熔炼行业现在进行加热的有以下几种方式：
1、 烧煤(不符合节能环保，国家会逐步禁止);
2、 烧生物颗粒(灰层多、环境温度高)，不符合环保要求;
3、 烧柴油、天然气(成本太高，且不断提价)，电磁熔炉相比可节能60%;
4、 电阻式加热的炉子(补温慢，需要大容积的炉子才能达到熔化量)，电磁熔炉相比可节能50%;
5、 中频熔炉(工艺老套、成本高、磁能利用率低)，电磁熔炉相比可节能20%;
6、 电磁节能熔炉(加热直接、效率高、温度均匀)，是*节能环保的解决方案。
前3种加热方式不符合环保国策，炉胆温度不均匀，存在局部高温，所以炉内胆寿命短，锌渣很多;电阻炉由于功率密度低，热能靠电阻的热量辐射到炉内胆，有传导热阻，所以温度补偿慢，做不了浇注熔炼。
我们生产研发的数字化电磁加热节能熔炉，正是取代烧油、烧煤、烧颗粒以及电阻加热炉的产品，电磁加热熔炉是通过感应线圈产生磁场直接使炉内胆发热，没有传导热阻，保温隔热效果好，整个炉胆加温均匀，功率密度大(可以在很小的炉内胆里聚集几百上千千瓦的功率)。
电磁加热熔炉对比烧油、烧煤、烧颗粒的熔炉有以下优势：环保、内胆寿命长、锌液质量好、温度控制*、工人作业环境温度低;对比电阻加热炉：直接使内胆发热，没有传导热阻，发热效率高，功率密度大，温度补充快，可以用小一倍容量的炉子达到电阻炉同样的熔化量，在同样的做工效率上，可以节能50%以上。

锌合金电磁熔炉对比数据，效益分析：
以88吨锌合金压铸机配350公斤的熔炉，工作24小时的数据举例：
烧油熔炉起炉：120元 ，平均一天：400-500元;
普通电炉起炉：100元，平均一天：350-450元;
电磁熔炉起炉：40元，平均一天：150-200元。
我司电磁熔炉保温为3度电/小时，具有行业颠覆性的节能效果。

加热方式 24小时耗能 起炉费用 起炉时间 保温费用
燃油式加热 70升/日约500元 20多升 2小时可生产
电阻丝加热30KW 400-450度电/日 90度电 3小时可生产 保温8-10度电/H
电阻丝加热30KW 150-200度电/日 40度电 2小时可生产 保温3度电/H


1、设备回本分析：
柴油炉每台1.2万元左右，新型节能电磁熔炉每台1.8万元左右，差价在6000元左右;
电磁熔炉每天可节省200元-250元，现每天按节省200元计算，每月节省200元*30天=6000元，大概一个月就可收回设备增加投入的成本;
2、年节约效益分析：
每月节省6000元，每年可节省6000元*12=72000元;现假设贵公司有5台压铸机，则每年至少节约7.2万*5(台)=36万;
3、新厂房装备效益分析：
新厂房装上这种电磁感应新型节能环保型熔炉，这种新型炉安全，无废气排放，无需用柴油。所以可以不必增加安装柴油管道，不用建立柴油储存库，也没有必要安装废气排放烟囱管道，从而厂房装修上至少可以节约10-30万。