配料工序主要原料是碳化钨、钴或镍、CK料等粉状物料，其配制量的*程度影响到其生产的产品质量，为了使称量精度、操作过程符合工艺要求，因此提出对配料的秤量过程进行监控，对配方数据进行追溯和管理。
1、称重设备配置：如：采用高精度的600kg电子称(精度50g)，用于称量碳化钨、复式碳化物；采用100kg电子称(精度10g)，称量钴粉、碳化钽；采用15kg电子称(精度1g)，称量炭黑、硬脂酸。三台称同时接入配料工作终端，系统根据称重物料的种类选择和按称量顺序自动更换称重设备。
2、配置一台配料工作终端（含智能称重仪表）、一台电脑（配料系统处理中心）、一台报表激光打印机、一台条形码打印机、语音设备等组成一个系统。配料工作终端和称重设备与计算机系统进行配料称重过程的管理、配方工艺和称重数据打印。
3、生产工艺配方管理：技术人员通过电脑下达配方，生产工艺卡片的格式可以根据需要调整，对不同项目可设定不同的修改权限。针对常用配方的管理，我们在软件中设有常用配方单元，存放常用配方数据，经常使用时直接调出即可。免去重复工作。
4、配料操作人员在现场工作终端上根据生产进度要求，调用技术员编制好的配方信息，按指令进行各种物料的称量。对于需要插队提前进行配料的工艺卡号，现场操作员可以利用现场选择键进行选择确认，对下达的配方数据和已称重后的数据不能随意修改，能对每次称量超差进行报警，同时语音及声光提示。满足配方工艺要求后，才能进行下一卡号的配料操作，实现电脑系统自动校验。并能根据编制的工艺配方打印出实际配料称重的数据，便于追溯，防止人为差错。
5、对配方称重数据进行查询、统计。对任意历史称重数据作组合条件查询、回溯。对一段时间中，某配方、物料实际累计使用重量、消耗成本统计。对配方卡号每张可以生成1个总条形码，对于后面工序只需要扫描这个条码，就可以显示这张配方和实际数据。
6、库存物料和配料过程中实现物料的条码管理。原料进入仓库时系统根据物料的种类、批号、重量生成条形码，完成相关检验核对工作。在配料操作前，采用条码扫描枪对原料进行扫描确认，与工艺下达的原料一致时才进行配料称重操作。
7、我们的系统具备与用户公司ERP系统相同的数据接口，能实现相关功能的扩展：进行库存数据动态管理。具体功能有：配料的名称、编码要取ERP系统的物料主文件，编码同物料编码；任务单编号与生产订单编号相同；称重设备对应于系统的库位；发料数据自动完成ERP系统的发料。
系统的运用使得配料过程完全可控，任何一步错误都被配料系统处理中心监测到并及时进行整改，降低出错概率；同时使得配料工只需专注于按语音指令配料，不需掌握复杂的称重设备操作和计量数据的读取，降低操作人员的技术要求并提高劳动效率，排除了工人疲劳容易产生错误机会，确保了配料*性，保证产品的合格率。电子化的报表系统使得报表的准确性和快捷性大大提高，显著降低企业的管理成本。
在系统现场调试过程中，我们双方相关技术人员相同工作，我们对于培训工作采取完全信任形，所有程序源码都会提供存档，所有软件编辑工作采用权限开放式，便于更加完善项目的*。