浅谈粉体混合工艺中的几个关键问题

一、粉体流动性对混合工艺的影响 通常讲粉体流动性越好越容易混合，流动性越差（即粉体粘性越大）越不易混合。干粉流动性可以用堆粉角来检测，堆粉角越小说明粉体光滑、流动性越好，当堆粉角大于40度时流动性就开始变差了。用普通三维混合机很难将堆粉角大于45度以上流动性不好的干粉彻底混合均匀。因而有些用户在混合粘性较大的干粉时采用在三维机料桶内加钢链、钢球之类的异物，用其抛甩作用来实现剪切、研磨功能，这样可以解决问题，但钢链与料桶之间的碰撞、磨削增加了杂质污染，而更严重的是冲击碰撞易产生静电，容易对特殊材料带来重大生产安全隐患。而“金合牌”双运动混合机由于内部叶片的穿插、剪切功能，所以相比三维混合机可以更好的完成粘度较高的干粉混合任务。

二、粉体颗粒大小对混合效果的影响 一般我们用“目”来标定粉体的粗细程度。通常讲粉体越细，目数越大，越不易混合，当粉体目数大于300目以上时混合就不是一个简单的问题了。这是因为粉体细小了，微观之处每个立方单元内粉粒数量呈几何级数增加，数量多了不同粉体之间的混合任务就会大大增加。加上粉粒超细时其物理特性也会发生改变：如粉粒之间的吸附力、粘性徒增，更加增大了混合的难度。实验证明：同一种物料，当其粒度越小其流动性越差，所以粉体越细对混合机的混合效率要求就越高。就混合效率而言，目前还没有同类产品能超越或达到“金合牌”双运动混合机的。因此在超细粉（800目以上）的混合任务中，双运动混合机也可以担此重任。

三、粉体中轻粉与重粉的差异性对混合效果的影响 很多新材料产品需要在金属粉中添加非金属细粉，这时会产生松装比（粉体比重的称呼）相差10倍的轻、重粉混合任务，这*是一个混合工艺的难题，有时候轻、重粉相差1倍时也不易混合均匀。这是因为混合运动过程中，轻粉因比重轻，总是悬浮在料筒上方的空间中或漂浮在主体重粉物料上方。传统混合机单用料筒运动很难将轻粉压入主体重粉物料之中。即使混合时间延长许多，效果仍不理想。而双运动混合机有全尺寸的叶片运动与料筒运动同时叠加产生的裹挟作用，很容易将轻粉裹挟入主体重粉物料之中，从而完成轻、重粉之间的充分混合！

四、粉体中的假颗粒对混合效果的影响 假颗粒就是由细小粉粒之间抱团而形成较大的颗粒团即称为假颗粒。假颗粒的形成有多种原因，比如潮湿板结、静电吸附、因加工时高温产生粘连等等。在干粉混合时若不将假颗粒打开、打散就会影响混合效果从而影响*终产品的质量。若要避免假颗粒的出现就要在混合时拥有能够打开、打散细粉之间粘合力的剪切力。而普通三维机在混合时无法提供这样的剪切力，所以对假颗粒也就无能为力。而“金合牌”双运动混合机有全尺寸叶片做穿插、剪切运动，可以很好的将假颗粒打开、打散，达到较好的混合效果。但是如果假颗粒的粘合力过强，过于“结实”，双运动混合机也不能将其完全打散，这时就需要借助其他设备帮忙了。

五、干粉混合工艺对*终产品质量的影响 终端产品质量的不稳定很可能是多种原材料的粉体混合工艺出了问题，这是一个极易被忽视的环节！通常的混合任务是在主体粉中添加少许其他粉体，而这些少数粉体往往对产品的性能起到了关键性作用，因此这些少数粉体能否均匀混入主体粉中就成了影响*终产品质量的关键。如果我们仔细地研究待混合若干种粉体的特性， 比如流动性，比重差异，颗粒粗细程度等等，选用合适的混合机及混合工艺，就能在不增加原材料成本的情况下大幅度提高产品质量！经过我们长期潜心研究证明，混合工艺的好坏是影响终端产品质量的关键！

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