今年以来我国高温合金技术取得多项创新突破！

今年以来，高温合金技术在制备工艺、材料性能、加工技术等方面均有具体的创新突破，以下是详细介绍：

制备工艺创新：北京航空航天大学王华明院士团队采用激光定向能量沉积增材制造技术，先对CuCrZr合金基体进行高温合金涂层热喷涂预处理，再制备GH4169高温合金部分，解决了铜合金高反射率以及界面冶金缺陷问题，实现了铜合金/镍基高温合金异种金属材料优异界面冶金结合，为新一代火箭发动机大尺寸燃烧室构件制造提供了新思路。

材料性能提升：天目山实验室先进合金设计与制备团队开发出适用于室温到800℃的铁基高熵合金。该合金常温下拉伸强度高达1.8吉帕，延伸率超20%，800℃高温时屈服强度接近600兆帕，延伸率保持在20%以上，规避了现有镍基超级合金的高温脆化风险。

加工技术突破：大连理工大学团队创新提出“高速多介质射流+分区控冷”新思路，形成三大技术。使高温合金涡轮盘在1200℃极高温冷却过程中，*高冷却速率可达每分钟673℃，与国际现有技术相比，冷却速率提高了3.75倍，冷速与组织控制精度达到国际*水平。此外，陕西鼎益科技推出全球首条高温合金及钛合金数字化全连轧智能精密生产线，并于7月正式轧制出全球*卷直径5.0-5.5mm、单重300kg的6AL4V钛盘圆，实现了卷曲技术升级和精度飞跃。

锻造工艺优化：攀长特锻轧厂依托先进装备，联合技术团队，历经十年攻关，成功突破高温合金锻造过程中的开裂控制、组织均匀性等核心技术壁垒，斩获345吨高端高温合金订单，构建起从工艺研发到量产交付的完整能力体系。

新型材料研发：中航迈特发布MT-CM247LC抗开裂高温合金粉，有效抑制了CM247LC镍基沉淀强化型高温合金在增材制造中的成形裂纹。同时推出MT-Ti65近α型高温钛合金，长时使用温度为650℃，短时使用温度可达750℃，高温综合力学性能*。

大规格产品制备：鞍钢下属攀钢成功开发生产出18吨大规格高温合金电渣锭，填补了大锭型高温合金电渣锭国内生产*，有效改善了大锭型高温合金电渣锭凝固质量，满足了国内高端装备制造领域对大尺寸高温合金材料的需求。

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