金川集团：强科技助力镍都高质量发展

2021年，为提高我国航空航天、船舶、核工业等高端领域精密铸造用镍钴高温合金母合金供应的自主保障能力，金川集团依托甘肃省镍钴资源高效利用及新产品开发创新联合体，联合开展科技攻关，成功建成450吨/年高温合金母合金示范线，破解了“卡脖子”难题。

“我们重点围绕镍钴工业的产业发展，破解制约产业发展的关键核心技术难题，依靠科技创新‘补短板’‘筑长板’，助推我国镍钴工业产业链、供应链、创新链全面转型升级。”金川集团科技与信息化部总经理衣淑立说。

金川集团的发展史，被业界誉为“一部镍钴工业的科技进步史”。从20世纪60年代研究成功当时世界上较为先进的“高镁镍精矿电炉熔炼”等工艺，产出金川*批电镍，到1978年后迎来科技创新的春天，解决一批又一批关键性技术难题，填补我国镍钴及铂族金属生产工艺技术*，金川集团打破国外技术封锁，实现一次又一次飞跃，不仅进入全球镍钴生产企业先进行列，而且奠定了我国镍钴铂族金属生产技术、工艺和装备的基础，使 “金川经验”“金川模式”成为国内依靠科技进步发展企业的典范。

金川集团坚定地实施“依靠科技进步，立足全球发展，实施国际化经营”策略，通过产、学、研联合攻关，努力打造自主创新新模式，开展了千余项科研攻关课题，在镍钴及铂族金属采、选、冶及相关新领域，形成了一批达到国际国内先进水平、具有自主知识产权的核心技术和成套装备。

技术进步把金川集团的发展推向了新的高度，助力其成功跻身世界500强。如今，科技创新已成为驱动集团发展的“传家宝”。

瞄准世界科技前沿 健全完善科技创新体系

坐落在金川集团有色金属新材料及化工循环经济产业园的镍钴资源综合利用国家重点实验室，是我省*获批的企业国家重点实验室之一。

“镍钴资源综合利用国家重点实验室开展了一系列高温合金、钴合金、3D打印粉以及一些精密铸造件等新产品的开发。我们生产的高温合金母合金系列产品，目前主要运用到石油、汽车以及航空航天等领域，包括燃气轮机的叶片、汽车行业涡轮增压、涡轮盘等。”镍钴资源综合利用国家重点实验室秘书长卢苏君说，近年来，镍钴资源综合利用国家重点实验室瞄准镍钴资源综合利用科学技术前沿，聚集培养*人才，攻克镍钴金属领域资源利用、关键功能材料、新能源材料和数字化转型中存在的技术难题，打造以镍钴金属为特色，基础研究、应用基础研究、行业共性技术研究和产业化研究融通的技术创新高地，*我国镍钴金属产业高质量发展。

“十三五”以来，金川集团持续加强创新平台建设，建立了以专业化研究机构为核心、各二级单位技术人员为主力、广大一线职工为基础的分级分类科技创新模式，形成了专业领域齐全、创新主体多样、多系统互补、上下游联动、内外部协同的创新体系。牵头组建的“国家镍钴新材料工程技术研究中心”通过科技部评估验收；“镍钴资源综合利用国家重点实验室”运行方案通过评审；成立了我省*制造业创新中心——“甘肃省镍钴新材料创新中心”。同时，不断完善科技决策机制，组建了公司专业技术委员会，下设不同专业组，吸纳内外部专家建立多层级、多方位、多专业的专家库，构建了高质量的科技创新决策咨询体系。

2021年3月，金川集团联合国内38家科研院校和大中小企业，组建了“甘肃省镍钴资源高效利用及新产品开发创新联合体”，为新一轮联合科技攻关奠定了基础。目前，金川集团已拥有“镍钴资源综合利用国家重点实验室”等4个*、“甘肃镍钴资源高效利用及新产品开发创新联合体”等14个省部级创新平台。

依托*科技创新平台，金川集团设立预研基金，牵头组建了产业技术创新联盟、创新联合体等新型的技术创新合作组织，探索实施“揭榜挂帅”制科技联合攻关模式，不断加强与科研院所、高等院校交流合作，建立了长效合作机制，有效推动科研能力提升和重大技术难题解决。

目前，金川产学研攻关合作单位数量达到57个，近6年合作科研课题达152项。深部充填、复杂原料处理、二次资源回收等一批技术难题得到有效解决；3D打印材料、高品质电镍等材料的开发及装备建设取得了突破性成效，相关产品已进入航天、舰船等应用领域。

树立谁受益谁投入意识。金川集团不断提高科技研发投入，建立“双层级、多属性”的科技经费投入模式，并强化研发投入考核，实施科技投入视同考核利润激励机制，倒逼各单位加快产业创新发展，鼓励各经营主体加大科研力度，保持行业技术实力和科技竞争力。截至目前，研发投入年均增长率超过20%，新产品收入占比超过40％。

完善激励机制 激发创新内生动力和活力

“大家可别小看我手中这块不起眼的小不点，它就是有‘工业维生素’之称的镍。”柴国梁举着手中一截不到两厘米长、灰头灰脑的“铅笔头”说。

从一名普通员工成长到陇原工匠、甘肃省劳动模范，柴国梁在镍电解槽边工作了27年。他主创高品质电解镍生产集成装置的创新与应用项目，生产的高品质电解镍填补了国内*，打破了国外先进企业在中高端用镍市场的垄断。

柴国梁的故事，是金川集团“人人参与创新、时时都在创新、处处体现创新”的典范。

近年来，金川集团以价值创造为导向，不断探索、完善公司科技创新激励机制，充分激发下属经营主体和全体员工的创造潜能和活力，积极引导全员创新和生产一线创新，使创新与生产互促发展、良性发展。

为鼓励职工创新，金川集团建立了科技投入稳定增长机制，确保每年科技活动投入经费占产品销售收入的3%以上。建立了多层级的科技成果激励措施，每年用于科技进步奖、专利奖、职工技术创新奖等奖励金额超过1500万元，极大地激励了职工科技创新热情。

为充分释放创新主体活力，金川集团加大授权放权，改变以往集团集中管控模式，按照市场化经营原则，实施项目分级分类管理模式。定期组织梳理核心技术难题，确定重大科技攻关项目，集全公司之力开展系统性攻关；下沉科研组织权，给予经营主体科研立项、团队组建、合作方选择、经费使用、成员激励自主权。在有效释放各经营主体创新积极性和主动性基础上，建立了权责相统一的科研管控体系。

激励广大技术人员成长成才。金川集团畅通晋升通道，完善技术人才选拔机制，建立了从助理工程师到主任*工程师的7个层级的工程技术晋升体系。同时，打破管理与工程技术岗位、生产操作岗位之间的身份屏障壁垒，不拘一格选人用人，给能干事、会干事、肯干事的员工提供更广阔的干事平台，形成“能者上、庸者下、劣者汰”的鲜明用人导向。

金川集团还积极探索体现知识价值的科技成果转化模式。针对公司在科技创新活动中形成的各类专利技术和非专利技术成果，成立了科技成果转移转化平台，组建专业化的技术营销团队，采取利润分享模式，形成由内向外的科研成果推广机制，促进科技成果转化。此外，引进外部资本成立2家科技型合资公司，实行员工持股机制，将技术成果收益权入股，将公司经营结果同员工的收益挂钩，充分调动了员工的主观能动性，加快了科技成果转化。

据了解，“十三五”以来，金川集团先后组织开展各类重大科研攻关课题300余项，科研项目成果转化率超过60%；承担国家、省级科技计划项目40项；孵化职工创新成果1.17万项，参与技术创新活动人数达2.7万名，职工参与率达到了91%以上，创新成果创造经济效益超5亿元。

破解核心技术难题 夯实企业转型发展基础

创新，是企业不断蜕变成长的强大引擎。

近年来，金川集团始终关注行业技术前沿和发展方向，针对产业薄弱环节，从“解决‘卡脖子’问题”“传统产业升级”“新兴产业培育”三个纬度着手，扎实推进重大科技攻关项目实施，加快推进科技成果转化应用，着力破解制约产业发展的关键核心技术难题，推动产业转型升级，依靠科技创新走出一条高质量发展道路。

“今年我们已经生产了2000吨羰基产品，年底预计达到6800吨。”金川集团镍冶炼厂羰化冶金分厂副厂长罗世铭说，到“十四五”末，公司羰基产品有望实现1万吨以上的年产能。

羰化冶金是继火法、湿法冶金技术后的第三代气化冶金技术，具有工艺流程短、无“三废”排放、全流程自动化程度高等特点，被认为是镍冶炼工艺及镍产品种类多样化重大突破口之一。

20世纪，羰化冶金技术遭到国外封锁，金川集团不得不开启自主研发之路。

从1999年建立羰化冶金项目组，到2013年设立羰化冶金厂，从2019年国内首条研发型羰基镍生产线贯通，到2021年实现规模化生产并向万吨产能迈进……金川集团通过自主创新解决“卡脖子”技术难题，攻克了装置中压工艺合成等12项国内首创核心技术，一跃成为世界上*一家同时拥有羰基镍和羰基铁生产线的产业化公司。

“生产线羰基系列产品产能规模位列全球第二，产品种类居全球*。”罗世铭自豪地说。

羰化冶金技术只是金川集团自成立以来所攀登过的无数“高峰”之一。“十三五”以来，金川集团持续加强科技联合攻关，通过镍钴资源综合利用国家重点实验室、甘肃省镍钴新材料创新中心等平台，整合内部科研资源，广泛汇聚大学、专业院所、上下游企业等研发力量，共同破解关键核心技术难题。

近期，金川集团镍冶炼厂熔铸车间“动静”不小，期待的目光投向新建成的一套侧吹熔池熔炼系统中试线。

经过4个月调试测试，今年2月，侧吹（底吹）熔池熔炼中试线实现稳定运行，目前已完成侧吹“一步生产高镍锍”和侧吹生产镍阳极板试验研究，进入湿法电解系统测试阶段。一旦中试线同下游工艺调试契合，金川集团将立即启动扩能改造计划，彻底替代之前高耗能的反射炉工艺。

据项目负责人李智介绍，根据前期试验结果，使用新工艺浇铸的镍阳极板，可使每吨电解镍的耗电量减少200度，可有效降低电解镍加工成本。

“侧吹（底吹）熔池熔炼中试线建设及处理镍原料生产工艺技术研究”项目是金川集团在传统镍冶炼工艺技术路线上的一大创新，也是金川集团持续优化传统工艺迈出的重要一步。

围绕低品位红土镍矿及二次资源低成本高效处理等难题，金川集团依靠科技创新加快传统产业流程再造，着力解决传统流程金属成本高、操作环境差等问题。通过崩落法采矿工艺、尾砂废石膏体充填技术、复杂物料处理工艺、连续羰化合成技术等系统性攻关，促进传统流程技术升级，镍、钴及铂族金属回收率显著提高，资源综合利用总体水平明显提升。

金川集团镍合金公司生产的“手撕镍带”厚度仅有0.05毫米。

到底是什么样的技术，能让“笨重”的金属锭变身为薄如蝉翼的薄膜？

技术人员朱廷贤揭开谜底：“要生产出这种新能源电池用高精镍带，除了高品质金川电解镍的突出贡献，还需要掌握高洁净度钢液的真空熔炼等核心技术。”

“手撕镍带”是金川集团有色金属深加工工艺高强实力的一个佐证。

近年来，金川集团延伸有色金属产业链，加快发展新兴产业，推动产业转型升级，先后攻克了锂离子电池用镍带等一系列新产品制备关键技术，研发生产出高精电子铜箔、3D打印用高温合金粉末等一系列新产品并成功推向市场，部分产品和技术打破了国外垄断，填补了国内*，实现进口替代。目前，金川集团新兴产业产值占比达43%，高纯金属产品已占据全球半导体市场份额的25%以上，新产品销售收入年均增长率超过40%。

依托金川集团丰富的镍、铜、钴金属资源及原材料规模优势，金昌市企融合打造千亿级镍铜钴新材料产业创新聚集区和新能源及新能源电池产业链，锰酸锂、镍氢电池正极材料等产品实现研发量产，部分产品进入全球高端产业链，推动金昌镍铜钴新材料和新能源及新能源电池等产业迅猛发展。

金川集团将深入贯彻落实“四强”行动，全力推进镍钴产业链现代化*化发展，坚持将有色金属新材料、新能源和新能源电池、化工循环等产业做大做强做深，通过提升科技创新能力构建持久稳固的核心竞争力，构建资源更优利用、产品更高价值、技术更具优势、集群更大规模、产业更强动能的高质量倍增发展新格局。

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